La robótica industrial enfocada a entornos logísticos e intralogísticos ha experimentado una transformación extraordinaria en los últimos diez años. Lo que antes era un sector de nicho es ahora una prioridad estratégica para cualquier supply chain manager que busca mejorar la logística de su empresa.
Recuerdo perfectamente cómo en 2013 muchos clientes se sorprendían al descubrir que existían carretillas automáticas o AGVs (robots móviles que se mueven solos). Hoy, prácticamente todos los responsables están familiarizados con este tipo de soluciones para automatizar almacenes.
Principales impulsores del cambio:
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Crecimiento del e-commerce: La logística para e-commerce ha impulsado enormemente el desarrollo de robots móviles autónomos, con mayores volúmenes, vehículos tipo AGV plataforma, localización por códigos QR, altas velocidades y formatos de vehículo más diversos que los que veíamos hace una década.
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Transformación de la automoción: La transición hacia vehículos eléctricos e híbridos ha traído nuevas exigencias a la logística para automoción. Muchas plantas OEM y TIER han adoptado cientos de robots móviles para dar respuesta a las necesidades de flexibilidad en sus planes de producción y operaciones de distribución y almacenaje.
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Avances tecnológicos en robótica industrial:
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Sistemas de localización: La evolución ha sido clara: hemos pasado de sistemas ópticos o magnéticos a tecnologías como SLAM, 3D SLAM o RTK, esenciales para la navegación en almacenes AGV y en aplicaciones de intralogística compleja.
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Sistemas de seguridad: De controles en 2D a medidas avanzadas en 3D que mejoran la seguridad tanto en interiores como en exteriores, facilitando la adopción de robots móviles para almacenes, con impacto directo en los KPIs logísticos de muchas empresas.
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Desafíos aún por resolver en la robótica móvil:
A pesar de su expansión, implementar soluciones con AGVs en logística sigue siendo complejo. Entre los retos más importantes destacan:
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Falta de diseño detallado: Muchos proyectos de automatización y robótica industrial no incluyen una fase de diseño integral, lo que provoca una tasa de fracaso del 20-30%. La falta de planificación afecta directamente a la logística en almacenes.
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Instalaciones largas y costosas: A diferencia de productos de consumo como una Roomba, un AGV o AMR requiere semanas o incluso meses de despliegue en entornos reales como un almacén central o un almacén de materiales.
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Alta especialización técnica: Implementar un sistema AGV logístico exige consultores o ingenieros con años de experiencia. Por eso, contar con un experto, consultor en logística, o una consultoría especializada en robótica móvil, puede marcar la diferencia entre el éxito y el fracaso.
¿Y el futuro?
La gran pregunta es: ¿cuándo abordará el sector estos puntos críticos? ¿Cómo se puede mejorar un almacén sin que eso implique meses de instalación y costes ocultos? ¿De verdad es tan difícil simplificar la puesta en marcha de un robot AGV en logística?
Quizás la clave esté en aplicar Inteligencia Artificial a los procesos de instalación. Lo que está claro es que un sistema AGV o AMR capaz de autoinstalarse supondría una auténtica revolución en el sector, y podría convertirse en la “gallina de los huevos de oro” de la robótica móvil.
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