Uno de los errores más habituales al plantear un proyecto de automatización es empezar hablando de robots.
¿Qué AGV necesitamos? ¿AMR o AGV? ¿Qué fabricante? ¿Cuántos robots? ¿Qué navegación?
Son preguntas importantes, pero llegan demasiado pronto.
Antes de elegir tecnología hay que entender qué está ocurriendo realmente en la operación, qué problema queremos resolver y cómo debería funcionar el proceso en el futuro. Porque un proyecto de automatización industrial no empieza seleccionando un robot. Empieza definiendo correctamente una necesidad.
Saltarse pasos puede acelerar la petición de ofertas, pero no necesariamente el proyecto.
Como empezar un proyecto autom AGV AMR
CONTENIDO DEL ARTÍCULO
Antes de empezar: ¿qué significa definir bien un proyecto AGV o AMR?
Definir un proyecto AGV o AMR consiste en convertir una necesidad operativa en unos requisitos suficientemente claros como para poder diseñar, dimensionar y comparar soluciones.
No empieza diciendo: “Necesitamos cuatro AMR”.
Empieza diciendo: “Necesitamos mover estas cargas, entre estos puntos, con esta frecuencia, en estas condiciones y con este nivel de servicio.”
La tecnología viene después. Para llegar hasta ahí hay que entender primero la operación, validar los datos, definir objetivos, diseñar cómo debería funcionar el proceso y comprobar que la inversión tiene sentido.
1. Entender la operación actual
Antes de automatizar hay que entender qué está ocurriendo hoy.
No solo el proceso teórico que aparece en los procedimientos, sino la operación real de un martes cualquiera: qué mueve la gente, dónde espera, dónde aparecen incidencias y qué ocurre cuando algo se sale del flujo previsto. Conviene analizar los flujos de materiales, los recursos utilizados, los recorridos, las tareas manuales, los cuellos de botella y las principales restricciones.
También hay que observar las excepciones.
Si un flujo funciona de una manera diferente dependiendo del turno, si cada operario resuelve las incidencias a su manera o si los puntos de recogida cambian continuamente, automatizarlo será bastante más complejo.
Automatizar no significa copiar el proceso actual
Una parte importante de esta fase consiste en preguntarse si el flujo actual tiene sentido. Hay procesos que llevan años funcionando de determinada manera simplemente porque siempre se han hecho así.
Automatizar exactamente esos mismos recorridos puede significar automatizar también sus ineficiencias. Por eso, antes de poner robots sobre el layout actual, merece la pena cuestionar el propio proceso.
2. Ordenar la operación y validar los datos
Un proyecto de automatización necesita datos.
Pero tener muchos datos no significa necesariamente tener buenos datos. El número de movimientos, las distancias, los tiempos de ciclo, los volúmenes y los picos de demanda deben representar lo que realmente ocurre en la operación.
Dimensionar una flota a partir de una media anual, por ejemplo, puede ocultar completamente los momentos en los que el sistema tendrá mayor demanda.
¿Qué información conviene conocer?
Como mínimo, debería existir cierta visibilidad sobre:
- Movimientos por hora y turno.
- Origen y destino de las cargas.
- Distancias.
- Tiempos de proceso.
- Picos y estacionalidad.
- Recursos utilizados.
- Tiempos de espera.
- Incidencias habituales.
Pero aquí hay algo incluso anterior a los datos: el orden operativo.
Una empresa no necesita tener una fábrica perfectamente digitalizada para empezar a automatizar. Sin embargo, sí ayuda que los procesos sean relativamente estables, las ubicaciones estén definidas y exista cierta trazabilidad sobre lo que ocurre.
Si nadie sabe exactamente cuántos movimientos se realizan o el dato cambia dependiendo de a quién se pregunte, el primer paso puede ser medir.
¿Hace falta tener WMS (o SGA), MES o ERP?
No necesariamente todos, pero contar con un WMS o SGA, un MES o un ERP puede facilitar mucho la obtención de información, la trazabilidad de la operación y la integración posterior de la automatización. De forma muy resumida:
- Un ERP ayuda a gestionar la visión global del negocio: pedidos, compras, inventario, planificación, costes o necesidades de producción.
- Un WMS o SGA se centra en la gestión del almacén: ubicaciones, stock, entradas, salidas, picking, reposición y movimientos internos.
- Un MES conecta más directamente con la producción: órdenes de fabricación, estados de máquina, trazabilidad, tiempos de proceso, consumos o calidad.
También pueden utilizarse registros de producción, datos de PLC, herramientas de BI, históricos de movimientos, hojas de cálculo bien trabajadas o mediciones realizadas específicamente para el proyecto.
Pero, dicho esto, este tipo de sistemas son muy útiles y, siempre que tenga sentido para la organización, es recomendable utilizarlos para mantener una recopilación rigurosa, constante y objetiva de datos. No solo para preparar un proyecto de automatización, sino para conocer mejor toda la operación: cómo se mueve el material, dónde se producen esperas, qué recursos se utilizan, qué variabilidad existe y qué está ocurriendo realmente en planta o almacén.
Automatizar suele obligar a ordenar determinados procesos. Lo que una persona puede resolver mediante experiencia, improvisación o una llamada, un sistema automático necesita recibirlo de una forma definida. Por eso, antes de automatizar, conviene revisar no solo qué datos existen, sino también dónde están, quién los mantiene, cómo se actualizan y si realmente representan lo que ocurre en la operación.
ERP MES WMS
3. Definir los objetivos y la estrategia de automatización
Una vez entendido el punto de partida, hay que definir qué queremos conseguir.
“Queremos robots” no es un objetivo. Un proyecto puede buscar aumentar capacidad, reducir costes, mejorar la seguridad, ganar trazabilidad, disminuir la dependencia de determinados puestos o preparar la operación para crecer.
Y diferentes objetivos pueden conducir a soluciones diferentes. Por ejemplo, si el problema principal es la falta de personal durante el turno nocturno, la solución puede diseñarse de una manera. Si el objetivo es absorber un crecimiento del 40 % de producción, las prioridades pueden ser otras.
Convertir objetivos generales en objetivos medibles
Cuanto más concreto sea el objetivo, más fácil será evaluar posteriormente si el proyecto ha funcionado.
En lugar de: “Mejorar la logística interna”.
Podemos plantear: “Garantizar el abastecimiento de estas cuatro líneas con una capacidad de X movimientos por hora.” o “Reducir el tiempo dedicado por las carretillas a este flujo.”
La tecnología tiene que responder a ese objetivo, no al revés.
4. Diseñar cómo debería funcionar el proceso futuro
Este es uno de los pasos que más fácilmente se saltan. Antes de seleccionar el robot conviene diseñar cómo queremos que funcione la operación después de automatizarla.
Esto implica revisar los flujos, los puntos de recogida y entrega, las zonas de acumulación, el layout, las prioridades y la interacción entre personas y automatización.
También hay que pensar en las excepciones.
¿Qué ocurre si una estación está llena? ¿Dónde espera el robot? ¿Qué pasa si una carga llega mal colocada? ¿Y si una línea deja de consumir durante veinte minutos?
Estas situaciones forman parte del proceso futuro tanto como el funcionamiento normal.
Pensar también en el crecimiento
El diseño debería considerar si pueden aparecer nuevas líneas, aumentar los volúmenes o incorporarse más robots. No significa sobredimensionar el proyecto desde el primer día.
Significa evitar decisiones que impidan crecer dentro de dos años.
5. Evaluar las alternativas antes de elegir tecnología
Llegados a este punto empieza a tener sentido hablar de soluciones. Pero todavía no necesariamente de marcas o modelos concretos.
El objetivo es estudiar qué alternativas pueden resolver mejor el problema.
En ocasiones será un AGV/AMR. En otras, un sistema de conveyors, un tren logístico, una automatización parcial o incluso una mejora organizativa sin robots.
También pueden existir soluciones híbridas.
Este paso es importante porque evita plantear el proyecto como: “¿Qué AGV compro?”
cuando la pregunta debería ser: “¿Cuál es la forma más adecuada de resolver este flujo?”
6. Construir el caso de negocio
Que algo pueda automatizarse técnicamente no significa automáticamente que merezca la pena hacerlo. El siguiente paso consiste en comprobar si la inversión tiene sentido.
Aquí entran conceptos como el ROI, el payback y el TCO, pero también beneficios que no siempre son tan fáciles de representar en una hoja de cálculo.
Por ejemplo:
- Reducción de daños.
- Mejora de la seguridad.
- Mayor trazabilidad.
- Menor dependencia de puestos difíciles de cubrir.
- Mayor estabilidad del proceso.
- Capacidad para crecer.
El cálculo debe considerar la solución completa: robots, software, integración, infraestructura, seguridad, puesta en marcha, mantenimiento y soporte.
Comparar únicamente el precio de los vehículos da una visión incompleta.
También hay que analizar el coste de no automatizar
En determinados proyectos, la pregunta no es únicamente cuánto cuesta automatizar.
También importa cuánto cuesta seguir funcionando de la misma manera.
Horas extra, daños, falta de personal, accidentes, paradas, retrasos o necesidades futuras de capacidad pueden cambiar completamente el análisis.
7. Seleccionar la tecnología adecuada
Ahora sí.
Después de entender la operación, validar los datos, diseñar el proceso futuro y comprobar que existe un business case razonable, podemos empezar a definir la tecnología. Hay que analizar las prestaciones necesarias: tipo de carga, capacidad, velocidad, precisión, navegación, manipulación, seguridad, conectividad o necesidades de integración.
Pero también otros aspectos menos visibles en una demostración:
- Robustez.
- Mantenibilidad.
- Disponibilidad.
- Software.
- Gestión de flota.
- Escalabilidad.
- Servicio y soporte.
La solución más avanzada técnicamente no tiene por qué ser la más adecuada.
La mejor solución es la que responde correctamente a los requisitos reales de la operación.
8. Seleccionar proveedores y comparar propuestas
Una vez definidos los requisitos, se puede acudir al mercado. Y aquí aparece otra diferencia importante: comparar robots no es lo mismo que comparar proyectos.
Dos proveedores pueden ofrecer tecnologías similares y, sin embargo, presentar propuestas muy diferentes en número de robots, integración, infraestructura, alcance o responsabilidades. Por eso las ofertas deberían compararse utilizando criterios comunes.
Hay que revisar qué incluye cada propuesta, qué queda fuera, qué hipótesis ha utilizado el proveedor, qué rendimiento garantiza y qué riesgos quedan asumidos por el cliente.
El precio no cuenta toda la historia
Una oferta más barata puede excluir elementos que otra incluye.
Software, integraciones, instalación, pruebas, seguridad, formación, soporte o modificaciones de infraestructura pueden cambiar considerablemente el coste final.
Cuanto mejor definido esté el proyecto antes de solicitar ofertas, más fácil será realizar una comparación objetiva.
9. Implantar, medir y optimizar
El proyecto no termina cuando los robots empiezan a moverse.
Después del commissioning y el go-live hay que comprobar si la solución está alcanzando los objetivos definidos al principio. Esto implica medir indicadores como disponibilidad, throughput, tiempos de ciclo, utilización, incidencias o tiempos de espera.
Durante las primeras semanas y meses suelen aparecer oportunidades de ajuste: prioridades que pueden optimizarse, puntos de espera que generan tráfico, misiones que podrían reorganizarse o estrategias de carga que pueden mejorarse. La automatización no debería entenderse como una instalación cerrada, sino como un sistema que puede evolucionar.
Y si el proyecto funciona, esta primera fase puede servir como base para automatizar nuevos flujos o extender la solución a otras zonas.
¿Qué ocurre si la operación todavía no está preparada para automatizarse?
No pasa nada.
De hecho, descubrirlo antes de comprar tecnología es uno de los mejores resultados que puede obtener un proyecto. Puede ocurrir que sea necesario estandarizar primero las cargas, definir ubicaciones, reorganizar el layout, mejorar la trazabilidad o empezar a recoger datos que actualmente no existen.
En ese caso, el siguiente paso no es abandonar la automatización.
Es preparar la operación para poder automatizarla correctamente.
Un sistema automático necesita un nivel de orden que una operación manual puede esconder mediante experiencia, flexibilidad e improvisación humana.
Por eso, en muchas plantas, la automatización también funciona como una oportunidad para revisar y mejorar procesos que llevaban años funcionando de la misma manera.
Automatizar es cambiar la forma en la que trabajas
Preguntas frecuentes sobre cómo empezar un proyecto AGV o AMR
¿Cuál es el primer paso para implantar AGV o AMR?
Entender la operación actual.
Antes de seleccionar un robot hay que identificar qué materiales se mueven, desde dónde, hacia dónde, con qué frecuencia, qué problemas existen y qué se quiere mejorar.
Sin esa información, cualquier selección tecnológica será prematura.
¿Qué datos necesito antes de pedir ofertas de AGV?
Conviene conocer al menos los movimientos por hora y turno, origen y destino, distancias, tipo y peso de las cargas, tiempos de proceso, picos de actividad, turnos y principales restricciones del layout.
Cuanto mejores sean los datos, más fiable será el dimensionamiento.
¿Necesito un WMS o MES antes de implantar robótica móvil?
No necesariamente.
Pero sí es recomendable disponer de procesos suficientemente definidos y de información fiable sobre la operación.
Un WMS, MES, ERP u otros sistemas pueden facilitar la integración y la generación de misiones, pero la necesidad concreta dependerá de cada proyecto.
¿Cuándo debo empezar a hablar con proveedores?
Cuando existe una definición suficientemente clara del problema, los flujos y los requisitos.
Se puede hablar antes con el mercado para conocer tecnologías y capacidades, pero pedir ofertas demasiado pronto puede generar propuestas difíciles de comparar porque cada proveedor estará interpretando una necesidad diferente.
Conclusión: primero la operación, después el robot
Un proyecto de automatización con AGV o AMR no debería empezar eligiendo tecnología.
Primero hay que entender la operación y comprobar que los datos representan lo que realmente ocurre. Después se definen los objetivos, se diseña el proceso futuro, se analizan alternativas y se construye el caso de negocio.
Solo entonces tiene sentido seleccionar tecnología y proveedores.
El orden importa porque cada decisión condiciona la siguiente:
Operación → Datos → Estrategia → Diseño → Alternativas → Caso de negocio → Tecnología → Proveedores → Optimización.
Seguir este proceso no elimina todos los riesgos de un proyecto de automatización, pero evita uno de los más habituales: intentar encajar una tecnología en una operación que todavía no se ha entendido suficientemente bien.
Y, en muchos casos, descubrir que primero hay que ordenar, medir o rediseñar una parte del proceso no retrasa la automatización.
Es precisamente lo que permite que, cuando llegue, funcione.
Acompañamiento experto antes y durante tu proyecto de automatización
Todo esto puede parecer sencillo una vez integrado, pero para llevarlo a cabo de forma segura, necesitas una de estas dos cosas:
- Experiencia o conocimiento específico sobre automatización industrial con AGV / AMRs.
Y el tiempo necesario para esto, es algo que responsables logísticos, de ingeniería, innovación, compras, etc. no suelen tener… Por eso existimos.
En Moving Robots, te acompañamos y guiamos durante los pasos que necesites para facilitarte el proceso, reduciendo dudas, riesgos y tiempos de decisión. Analizamos la operación, validamos los datos, comparamos alternativas, definimos la estrategia y proyecto y preeleccionamos a los proveedores que mejor respondan a las necesidades y objetivos, siempre desde una posición independiente.
Porque elegir un AGV o un AMR no debería empezar por una marca, sino por una estrategia.
Al final, como solemos decir,
Un robot sin estrategia es un juguete caro.
Si tienes alguna duda, ¡contacta con nosotros!
